À la fin du 19e siècle, il y avait une enseignante américaine du primaire nommé Kelly Abbasser. Son mari était un réparateur mécanique dans une mine. Un jour, son mari a ramené de la chalcopyrite. Elle voulait qu'elle nettoie le sac huileux et l'utilise dans un autre but. Elle a constaté que pendant le processus de nettoyage, de petites particules de chalcopyrite pouvaient adhérer aux bulles de savon et flotter sur l'eau, tandis que le sol coulait dans le seau. En fin de compte, cette découverte accidentelle a été l'origine de la nouvelle technologie de la flottaison et du traitement minéral.
Plus d'une centaine d'années se sont écoulées et la technologie de flottaison a été continuellement améliorée et ses applications sont devenues de plus en plus répandues. Selon les statistiques, 90% des minerais métalliques non ferreux au monde sont actuellement traités par flottation. De plus, la flottation est également largement utilisée. Utilisé pour trier les métaux rares, les métaux précieux, les métaux ferreux, les non-métaux, le charbon et d'autres matières premières minérales.
Dans le processus de flottation moderne, l'application et l'ajout précis de réactifs de flottaison sont devenus particulièrement importants, car après le traitement avec des réactifs de flottaison, la flottabilité des minéraux peut être modifiée, de sorte que les minéraux à flotter peuvent s'attacher sélectivement aux bulles, pour obtenir ainsi d'atteindre le but du traitement minéral.
Historique de développement du système d'addition d'agent de traitement des minéraux
Avant l'invention des circuits logiques, les premières usines de flottation ont utilisé l'ajout manuel de produits chimiques. S'appuyant sur l'expérience personnelle des travailleurs de la flottaison, l'ouverture de la valve chimique a été ajustée manuellement pour ajuster le débit des produits chimiques de flottation.
Dans les années 1960, à mesure que la technologie moteur mûrissait, American Water Conservancy Ingénieur Asses Andruos a utilisé le principe d'une roue d'eau pour inventer une machine à dosage de type scoop. En modifiant le volume et le nombre de boules sur la plaque de scoop, la quantité de médicament ajoutée pourrait être modifiée. couler.
Mais le simple fait de contrôler l'écoulement des produits chimiques de flottation par la rotation est loin d'être suffisant. Après les années 1970, des microcontrôleurs de circuit intégrés en transistor (circuit intégré) ont été transférés de l'industrie militaire à l'usage civil. La production à grande échelle a réduit le coût à 1/100 du passé, Jack Johns canadien, un mécanicien de voiture et un passionné d'électronique, a utilisé son temps libre pour construire le premier circuit logique qui peut convertir les unités de flux en signaux de commutation. Lors d'une réunion d'échange technique, l'ingénieur technique d'American Fisher (Fisher), Taland de la société de valve, a appris la technologie de commutation de flux de Jack Johns et l'a appliquée au domaine du contrôle de la valve en acquérant la technologie brevetée;
De nos jours, avec la vulgarisation du contrôleur logique programmable PLC (représentant la marque Siemens), les gens peuvent rapidement construire un système de commande de solénoïde à plusieurs points avec seulement une petite connaissance de la programmation logique d'automatisation. Un tel système peut maintenant qu'il existe également de nombreux concentrateurs miniers. Habituellement, nous l'appelons: machine à dosage de l'électrovanne (ou machine à dosage de gravité).
Au milieu des années 80, la technologie de conversion de fréquence a été maturé dans de nombreuses industries. L'utilisation du principe de conversion de fréquence pour contrôler les pompes à diaphragme mécaniques peut obtenir un contrôle de débit pharmaceutique de précision plus élevé que les systèmes de dosage précédents (machines à dosage de l'électrovanne et machines à dosage de la cuillère). Cela peut aider les gestionnaires de mines à réduire dans une large mesure les déchets chimiques et les coûts de gestion.
Après les années 1980, les pompes de mesure ont commencé à se déplacer vers le marché industriel, en particulier dans les domaines des produits chimiques de précision et du traitement de l'eau. Étant donné que la conception d'origine des pompes de mesure devait résoudre le problème de la livraison répétée et précise des fluides standard, les pompes de mesure ont été largement utilisées dans l'industrie du traitement des minéraux. , ses lacunes ont également été exposées. Les plus gros problèmes sont les suivants: 1. La plage contrôlable de la précision du débit de sortie est petite. Lorsqu'une quantité plus petite est définie, l'erreur peut atteindre 50% ou plus; 2. Diaphragme Après rupture, le médicament fuira; 3. Le débit est entièrement calculé sur la base de la relation linéaire entre la fréquence du moteur et le volume de la tête de pompe au lieu du débit d'administration induit réel. Dans le processus d'ajustement en continu du débit, l'erreur de sortie de débit augmentera. 4. Le blocage du pipeline fera éclater la tête de pompe sous pression, et les produits chimiques divulgués pollueront l'environnement. 5. Les réactifs de flottation avec plus d'impuretés entraîneront un obstacle à la tête de la pompe obstrué et échoué. 6. Il existe de nombreux circuits et pipelines de contrôle externe, ce qui rend la maintenance et l'installation plus compliquées.
Le physicien italien Giovanni Battista Venturi a découvert l'effet Venturi en utilisant le principe du fluide de Bernoulli puis a inventé le tube Venturi. En 2013, Wilber a appliqué le principe de Venturi à la livraison de réactifs de flottaison et a inventé le VLB Le système de dosage CNC (n ° de brevet ZL20140649261.1) utilise de l'eau de pression constante en circulation comme force motrice pour conduire le diaphragme pour ajouter des produits chimiques. Le système de dosage est contrôlé par un circuit de commande de logique de film épais. Il était également appelé une machine à dosage hydrodynamique.
Heure du poste: juillet 30-2024
